Al comprar la VTX y intentar colocar las alforjas, me encontré con el grave problema de que Honda no vende el soporte para alforjas por separado. Aún más, pide 1200 € por el conjunto soporte alforjas. Con lo cual decidí hacerme yo mismo el soporte para las alforjas.

Despúes de dar varias vueltas a cómo abordar el problema, se me ocurrieron varias soluciones: tubos de cobre soldados, varillas macizas soldadas y al final he optado por doblar las varillas y realizar unos casquillos de anclaje a la moto. Básicamente se trata de doblar una varilla en forma de U y tornear unos casquillos a los que irá soldada la varilla y que estarán sujetos por los propios tornillos del sable de la moto.

He optado por una varilla de 8mm y los casquillos de 1,5 cm. El grosor de la varilla puede ser básicamente el que queramos. Cuanto más gruesa, más rígido quedará nuestro soporte. Como contrapartida... más costará doblarlo.

El diámetro de los casquillos en el caso de la VTX viene dado por el diámetro de los agujeros del sable, donde deben ir empotrados. La VTX tiene 3 agujeros para tormillos a cada lado, cada uno con medidas diferentes: 1,56cm, 1,81cm y 1,88cm. Para sujetar las alforjas usaremos los dos traseros, con lo cual nuestra varilla puede ser de 1,50, para que entre con cierta holgura en ambos agujeros (el de 1,56 y el de 1,81). El hecho de que exista algo de holgura al introducir el casquillo en su agujero no afecta en nada. Ambas partes, casquillo y varilla, son de hierro. Es una dureza intermedia, que nos permite tornearlo y doblarlo cómodamente y luego a posteriori cromarlo si nos apetece. Trabajar con metales como el acero haría todo mucho más trabajoso y metales como latón no aportarían la suficiente rigidez.

Lo primero que debemos tener es una idea clara de la forma que deben tener los soportes. Para no llevarnos sorpresas, recomiendo hacer unas primeras pruebas y medidas con un alambre convencional, doblándolo y experimentando.

Es posible que la curvatura que necesiten otro modelo de motos sea más complicada. En nuestro caso ha bastado con una especie de U algo deformada, es decir, dos curvas. En otros casos, es posible que haya que doblar el soporte hacia el exterior, con lo cual estaremos en un soporte de cuatro curvas.

Debemos tener en cuenta que nuestro alambre debe llegar más o menos hasta el fondo del bolsillo interior de la alforja y pensar las curvaturas para que el alambre separe algo la alforja de la rueda, de la pinza del freno...

Una vez que tenemos nuestro alambre a medida y la ubicación nos convence, pasamos a doblar la varilla. Para ello, antes de doblar, marcaremos con un rotulador el punto del doblez. Es recomendable hacer tres marcas (centro, una a la derecha y otra a la izquierda), porque al calentar, la marca del centro dejará de verse.

Hay que calentar con un soplete, paciencia, y esperar a que la varilla esté al rojo (o casi). Apoyar la varilla sobre algo redondo que nos sirva de molde y doblar con paciencia, para que el metal no se estrangule. Como pequeño truco para doblar, hemos usado dos tubos huecos, así evitamos quemarnos y forzamos además a que la varilla se doble sólo por donde debe doblarse. Por cierto... dejad la varilla larga, que ya se cortará.


Éste es el aspecto final de nuestra varilla doblada. La verdad es que cuesta menos de lo que en principio parece.

Nada más doblarla, y cuando el metal está aún al rojo (o casi), podemos introducirla en agua, para templar el metal. La rapidez de enfriamiento es el factor que determina la dureza.

Para realizar los casquillos de anclaje a la moto he empleado una varilla de 1,5cm, que he torneado y agujereado lateralmente para recibir a la varilla que acabamos de doblar.


Hay que medir cuidadosamente el ancho que van a tener, el largo (contemplando que posiblemente estén empotradas en el sable de la moto). El tema del largo es preciso medirlo con cuidado, puesto que en caso de quedarnos cortos la alforja rozaría con la pinza de freno trasera, con el escape...

Ya que pretendemos psoteriormente cromar todo el conjunto, sería aconsejable que nuestros casquillos tengan el mejor acabado posible. Para ello, después de tornearlos, los he lijado en el propio torno, con lijas de grano decreciente, para terminar con una lija al agua ultrafina y estropajo de alumínio finísimo.

El acabado es plenamente satisfactorio y puede apreciarse en la foto adjunta.

Ahora debejos cortar la varilla doblada a la medida que nos interese. Igual que el resto, vamos a la moto, medimos, prbamos y cortamos.

Para soldar la varilla doblada al casquillo he optado por soldadura autógena. Se produce así una soldadura más controlada, bastante limpia y muy resistente. La otra opción es soldar con arco (para el que tenga ganas de cabrearse).

Soldar con arco tiene el peligro de que con la alta temperatura podamos perforar el casquillo. La soldadura con autógena también lo tiene, pero se puede controlar mejor el proceso y dejar de aportar calor cuando nos interese.

Es aconsejable sujetar bien todo el conjunto antes de soltar. En nuestro caso, se hizo con dos agujeros en una viga de hierro, a la distancia final de los casquillos, sujetando ambos casquillos con un tornillo (o con un gato, como en la foto). Será preciso soldar primero la mitad superior, dar la vuelta a la pieza, y seguir soldando la otra mitad.

Y... ya tenemos soportes!!!! Lo que queda ahora es un poco de Dremel para dejar bien bonitas las soldaduras y pulir de nuevo para el cromado. El cromado será objeto de otro post :)